1. 折疊
存在于鋼管的外表面或內(nèi)表面，呈直線或螺旋狀、連續(xù)的或不連續(xù)的。
產(chǎn)生的原因：管料表面有折迭或夾雜物，或者表面有夾雜、有嚴(yán)重擦傷和裂紋，管料
磨修處有棱角或深寬比(H/b)不夠。
預(yù)防和消除方法：嚴(yán)格把好穿孔熱軋質(zhì)量關(guān)，提高管料質(zhì)量并注意檢查和修磨。
2. 過酸洗(硫酸)
鋼管表面呈現(xiàn)孔狀、芝麻狀裂口，輕重程度不同，一般外表面比內(nèi)表面
嚴(yán)重。
產(chǎn)生的原因：1、鋼管表面氧化皮厚度不均，疏松與牢固程度不同。2、
酸洗時(shí)間過長。3、酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸洗溫度過高的情況下，容易過酸洗。4、酸液濃度不均，溶液不流動(dòng)，腐蝕不均。
預(yù)防和消除方法：1、正確執(zhí)行酸洗技術(shù)操作規(guī)程。2、掌握好熱處理操
作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。3、嚴(yán)格貫徹勤吊勤看勤檢查，防止過酸洗。
3. 凹坑
即分布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的無規(guī)律。
在鋼管縱向上，管壁向內(nèi)呈條狀凹陷，其長短無規(guī)則。
產(chǎn)生的原因：1、由于氧化鐵皮或其它質(zhì)硬的污物在拔制或矯直過程中壓入了鋼管表面，或者是原來存在于鋼管表面的翹皮剝落。
預(yù)防和消除方法：仔細(xì)地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場(chǎng)地、工具和潤滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。
4. 直徑超差
造成直徑超差的主要原因是配模不當(dāng)或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過程中矯直輥壓下量過大也會(huì)造成鋼管的直徑變小。
產(chǎn)生的原因：1、拔制模具選擇不當(dāng)，或芯棒(內(nèi)模)調(diào)整不當(dāng)。2、內(nèi)外模設(shè)計(jì)制造不合理或磨損嚴(yán)重，或硬度不夠造成變形磨損。3、熱處理時(shí)間長，溫度高，或熱處理性能不均勻。4、增減壁的規(guī)律控制不當(dāng)。5、拔制表編制不合格。6、鋼管矯直時(shí)被壓扁，造成誤差較大。
預(yù)防和消除方法：1、正確設(shè)計(jì)和選配拔管模具。2、正確執(zhí)行熱處理制度，均勻加熱。3、正確調(diào)制矯直機(jī)，經(jīng)常校對(duì)拔管機(jī)各部件和量具。4、掌握不同鋼種、不同規(guī)格鋼管的增減壁規(guī)律。5、正確合理編制拔制表。6、橢圓度出格可重新矯直，局部橢圓度出格可切除。
5. 劃道和擦傷
缺陷的特征是，在鋼管的內(nèi)外表面上呈現(xiàn)縱向直線形的長短不一的劃痕，多為溝狀，但也可能是凸起的條紋。產(chǎn)生劃道和擦傷的主要原因是：在管料上有內(nèi)劃道在拔制時(shí)未能消除，鋼管上殘留著氧化鐵皮模具粘鋼，模具強(qiáng)度和硬度不夠或不均，模具出現(xiàn)碎裂和磨損，錘頭不良，錘頭過渡部分的尖銳棱角損傷了模具等。
產(chǎn)生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂紋或粘結(jié)金屬。2、錘頭過度部
分有棱角，工具磨損。3、欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。4、磷化、皂化工序操作不當(dāng)。
預(yù)防和消除方法：1、提高拔管模具的表面質(zhì)量。2、鋼管酸洗后，氧化
鐵皮要沖洗干凈。3、錘頭過度部分要圓滑無棱角。4勤檢查模具和鋼管的表面，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。
6. 抖紋
只產(chǎn)生在短芯棒拔制時(shí)。出現(xiàn)抖紋時(shí)，鋼管內(nèi)表面或內(nèi)外表面上呈現(xiàn)高低不一、數(shù)目不同的波浪形環(huán)痕，有的是連續(xù)的，有的是斷續(xù)的，可能是整圈的，也可能不是整圈的。所以產(chǎn)生抖紋是由于拔制過程中鋼管和芯棒拉桿發(fā)生了抖動(dòng)。
產(chǎn)生的原因：酸洗和潤滑質(zhì)量不好，拔制時(shí)摩擦力增加而且不斷變化，熱處理后沿鋼管長度力學(xué)性能不一致，芯棒拉桿過長過細(xì)，芯棒位置過前或過后，以及變形量過大等。
